Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм – производительность труда

Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм – производительность труда Охрана труда
Содержание
  1. Шаг 1 – утвердить начало внедрения системы 5s
  2. Система «5с» на производстве, что это такое
  3. Основные ошибки
  4. «1с» – сортировка
  5. Соблюдение порядка
  6. Стандартизация
  7. Совершенствование
  8. Гост р 56906-2021 бережливое производство. организация рабочего пространства (5s) (переиздание) от 31 марта 2021 —
  9. Дополнительно рекомендуем
  10. Информирование
  11. Конкурс на лучшее название
  12. Контрольная карта уборки стенда для настройки регуляторов частоты вращения тепловозных дизелей а2290
  13. Аудит системы «5с»
  14. Методика «внедрение системы 5с» м окт 2.10.011. приказ №окт-436 от 07.09.12г.
  15. Некоторые типичные ошибки внедрения системы «5с»
  16. Методика «внедрение системы 5с» м окт 2.10.011. приказ №окт-436 от 07.09.12г.
  17. Некоторые типичные ошибки внедрения системы «5с»
  18. Примеры устранения лишних движений, оптимизация расположения деталей
  19. «3с» – содержание в чистоте
  20. «4с» – стандартизация
  21. Контрольная карта уборки стенда для настройки регуляторов частоты вращения тепловозных дизелей а2290
  22. Аудит системы «5с»
  23. Методика «внедрение системы 5с» м окт 2.10.011. приказ №окт-436 от 07.09.12г.
  24. Некоторые типичные ошибки внедрения системы «5с»
  25. Роль первого руководителя
  26. Система «5с»
  27. Соблюдение порядка
  28. Совершенствование
  29. Сортировка
  30. Стандартизация
  31. Шаг 0 – понять цели системы 5s и принять решение
  32. Шаг 2 – составить план внедрения системы 5s
  33. Шаг 3 – объявление кампании о внедрении системы 5s
  34. Шаг 4 – обучение принципам системы 5s в компании
  35. Шаг 5 – осуществление этапов 5s
  36. Шаг 6 – составление нового плана продвижения системы 5s
  37. Этап 1. сортировка (нужное-ненужное)
  38. Этап 2. соблюдение порядка (всё на своём месте)
  39. Этап 4. стандартизация
  40. Этап 5. совершенствование
  41. Этапы создания системы
  42. Отзывы

Шаг 1 – утвердить начало внедрения системы 5s

Первым делом необходимо создать рабочую группу по внедрению системы (проекта), возглавить которую должен статусный лидер – первый руководитель.

Заместителем руководителя рабочей группы и ответственным за внедрение может быть сотрудник, например, ответственный за качество или заместитель первого руководителя, который будет действовать по этому проекту не только от своего имени, но и руководителя рабочей группы.

Членами рабочей группы желательно назначить ключевых специалистов и руководителей смежных подразделений.

Примерный состав рабочей группы:

  1. Руководитель рабочей группы (статусный лидер и лидер изменений) – это первый руководитель компании, несет ответственность за результативность и эффективность применения системы 5S и обеспечивает ее реализацию на всех уровнях организации).
  2. Заместитель руководителя рабочей группы (лидер изменений) – осуществляет консолидацию информации, разработку инструкций, ответственный за контроль и организацию мероприятий по внедрению системы.
  3. Члены рабочей группы (лидеры и агенты изменений) – специалисты и руководители, осуществляют разработку и согласование инструкций, координацию и дополнительный контроль внедрения этапов системы.

Состав рабочей группы утверждается приказом по предприятию. За выбранными людьми закрепляются новые функции и обязанности. Таким образом утверждается начало внедрения системы.

Система «5с» на производстве, что это такое

Международное 5S расшифровывается, как пять шагов («шаг» по-английски step). Некоторые экономисты и пропагандисты нового отношения к труду объясняют название пятью японскими постулатами, последовательно внедряемыми в системе 5S: сэири, сэитон, сэисо, сэикэцу и сицукэ.

1. Сортировка.

2. Соблюдение порядка.

3. Содержание в чистоте.

4. Стандартизация.

5. Совершенствование.

Как видим, ничего сверхъестественного система «5С» на производстве не требует. Возможно, именно поэтому к ней пока можно встретить недоверие и несерьезное отношение.

Основные ошибки

Чтобы система «5С» начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни. Внедрение системы «5С» в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее:

1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть.

2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы «5С», потому что не видят в ней целесообразности.

3. Многие директивы, «спускаемые сверху», привыкли выполнять только для «галочки». В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему «5С», думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером.

4. На многих предприятиях внедряется насильно система «5С». Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю.

5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства.

6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе.

«1с» – сортировка

Сортировка подразумевает обход рабочей зоны, удаление из неё всех ненужных предметов и уборку рабочей зоны.

Это улучшает рабочий настрой и безопасность в рабочей зоне.

Что нужно сделать:

Соблюдение порядка

  Положить каждый предмет туда, где он используется (все находится на своих местах, в чистоте и готовности к применению)
  «Свое место для каждой вещи и каждая вещь на своем месте!»

Стандартизация

Создать инструкцию и стандарт того, каким должно быть изделие (инструкция включает пошаговое описание действий и методы выполнения работ)

  «Смотри и знай, что должно быть сделано!»

Совершенствование

Поддержание порядка с помощью того, что проведение 5С станет постоянным, второй натурой (сохранение достижений и постоянный риск улучшений)

  «Чем меньше самодисциплины Вам нужно, тем лучше!»

Гост р 56906-2021 бережливое производство. организация рабочего пространства (5s) (переиздание) от 31 марта 2021 —

ГОСТ Р 56906-2021

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ОКС 03.120.10

Дата введения 2021-10-01

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования «Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ)» совместно с рабочей группой в составе: ФГБОУ ВПО «АГУ», АНО «Академия менеджмента», ОАО «Амурский судостроительный завод», ООО «БалтСпецСплав», АО «Вертолеты России», ОАО «Выксунский металлургический завод», ООО «Газпромнефть-Снабжение», КнАФ ЗАО «Гражданские самолеты Сухого», ОАО «Ил», ОАО «Корпорация «Иркут», «Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н.Туполева — КАИ» (КНИТУ-КАИ), ОАО «КАМАЗ», ООО «ЛинСофт», ПАО «Компания «Сухой», АО «Лада-Имидж», Министерство промышленности и торговли Республики Татарстан, ООО «Национальные системы менеджмента», ОАО «НЛМК», ПАО «Научно-производственная корпорация «Объединенная вагонная компания (ПАО «НПК ОВК»), ОАО «Прибалтийский судостроительный завод «Янтарь», ПАО «OAK», ГК «Оргпром», ООО «ПензТИСИЗ», Государственная корпорация по атомной энергии «Росатом», ОАО «РЖД», АО «РСК «МиГ», МОО «Союз бережливых», ЗАО «Центр «Приоритет», Удмуртский государственный университет, ОАО «Черкизовский МПЗ»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 076 «Системы менеджмента»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2021 г. N 231-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 2020 г.

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2021 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Настоящий стандарт разработан на основе передового опыта, накопленного организациями Российской Федерации и с учетом лучшей мировой практики по организации рабочего пространства.

Настоящий стандарт разработан для применения в любых организациях, принявших решение повышать эффективность деятельности за счет применения метода по организации рабочего пространства (5S) (далее — метод 5S).

Настоящий стандарт разработан с использованием нормативной базы ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407.

Настоящий стандарт предназначен для использования в системах менеджмента бережливого производства (далее — СМБП) и в других системах менеджмента и применим ко всем организациям независимо от их размера, формы собственности и вида деятельности.

Настоящий стандарт устанавливает требования по использованию метода 5S на основе рекомендуемых принципов БП в соответствии с ГОСТ Р 56407.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание (включая все изменения).

ГОСТ 12.4.026 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики

Дополнительно:  Как составить и подать жалобу в государственную инспекцию труда

ГОСТ Р 56020 Бережливое производство. Основные положения и словарь

ГОСТ Р 56407 Бережливое производство. Основные методы и инструменты

ГОСТ Р 56907 Бережливое производство. Визуализация

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.     

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 56020, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1

3.2 рабочее место (workplace): Часть рабочего пространства, оснащенная необходимыми техническими средствами, в которой совершается трудовая деятельность.

3.3 рабочее пространство (workspace): Часть территории, где осуществляется трудовая деятельность.

Примечание — К части территории могут относиться: корпуса, здания, сооружения, помещения, участки, площадки и т.д.

Основной целью метода 5S является создание условий для эффективного выполнения операций и с учетом рекомендуемых принципов БП в соответствии с ГОСТ Р 56407.

Задачами метода 5S являются

1) улучшение условий труда (повышение уровня техники безопасности, чистота и эргономика рабочего пространства и т.п.);

2) повышение уровня вовлеченности персонала в процесс улучшения рабочего пространства;

3) повышение качества производимой продукции;

4) повышение производительности труда;

5) поиск и сокращение всех видов потерь, связанных с организацией рабочего места и рабочего пространства в целом.

Примечание — В качестве примеров потерь на рабочем месте могут выступать потери времени на поиск необходимых предметов (инструмента и оснастки, сырья и материалов, комплектующих, документации и информации в бумажном и электронном виде и т.п.), ошибки при выполнении операций, лишние движения оператора и т.д.

Объектами применения метода 5S на всех уровнях организации являются рабочее пространство и рабочее место.

Организация должна регламентирующим или организационно-распорядительным документом определить объекты применения метода 5S.

В первую очередь организация должна применять метод 5S к процессам, которые ограничивают поток создания ценности (являются «узким местом»).

Высшее руководство несет ответственность за результативность и эффективность применения метода 5S и обеспечивает его реализацию на всех уровнях организации.

Высшее руководство должно назначить ответственных за обеспечение результативности и эффективности применения метода 5S на рабочем пространстве.

Ответственность за выполнение установленных требований метода 5S к организации рабочего места несет персонал организации, выполняющий задание на данном рабочем месте.

Организация должна обеспечить ответственных за реализацию метода 5S необходимыми временными, трудовыми, финансовыми и материальными ресурсами.

Организация должна определить компетенции персонала реализующего метод 5S, в т.ч.:

1) знание метода организации рабочего пространства, основных документов в организации по реализации метода 5S, возможности и эффективности применения данного метода, передового опыта в области организации рабочего пространства;

2) умение осуществлять организацию рабочего пространства в соответствии с требованиями, применять эффективные способы контроля и улучшения применения метода;

3) владеть навыками самостоятельной работы в части реализации метода 5S и навыками обучения в части применения этого метода.

Метод 5S должен состоять из пяти шагов по организации и подержанию порядка на рабочих местах, начиная от поиска источников беспорядка до внедрения системы постоянного совершенствования рабочего пространства:

шаг 1: Сортировка;

шаг 2: Самоорганизация (соблюдение порядка);

шаг 3: Систематическая уборка (содержание в чистоте);

шаг 4: Стандартизация;

шаг 5: Совершенствование.

Сортировка — это первый шаг метода 5S, в котором осуществляется разделение предметов на необходимые (нужные) и ненужные и удаление ненужных предметов.

Примечание — В качестве предметов могут выступать оборудование, инструмент, оснастка, сырье и материалы, комплектующие, документация и информация в бумажном и электронном виде и т.п.).

Сортировка должна проводиться по этапам:

1 определение необходимых (нужных) предметов;

2 разделение предметов на нужные и ненужные;

3 удаление ненужных предметов;

4 обеспечение персонала нужными предметами.

5.1.1 Определение необходимых (нужных) предметов

Организация должна определить перечень нужных предметов, с указанием их наименования и количества, на каждом рабочем месте, рабочем пространстве.

К нужным предметам относятся предметы, без которых невозможно осуществление трудовой деятельности на рабочем месте/пространстве.

5.1.2 Разделение предметов на нужные и ненужные

При сортировке происходит разделение предметов на нужные и ненужные по временным критериям использования, которые организация определяет самостоятельно (например: ежечасно, ежедневно, еженедельно, ежемесячно, ежеквартально и ежегодно — не используется) [1].

С предметами возможны следующие варианты действия:

1) перемещение нужных предметов на новое место;

2) перемещение ненужных предметов на место временного хранения, для принятия дальнейших решений;

3) утилизация ненужных предметов, если решение можно принять сразу;

4) регистрация и визуализация ненужных предметов.

5.1.3 Удаление ненужных предметов

Организация должна определить способы, место и сроки удаления ненужных предметов.

Дополнительно рекомендуем

Организация рабочего места по системе 5С в офисе — примеры было/стало

Информирование

На этом же шаге вывешиваются стенды по 5S, на которых происходит текущее и последующее информирование.

Если проводился конкурс на лучшее название, то на стенде вместо 5S, как правило, пишут выбранное название системы.

И рассматриваются другие способы информирования сотрудников, например – внутрикорпоративный сайт, рассылка, корпоративная газета и т.д.

Конкурс на лучшее название

Дополнительно можно объявить конкурс среди сотрудников на лучшее название системе 5S, чтобы дать свое уникальное название и приобщить их к внедрению проекта уже на этом этапе.

Рабочей группе надо будет выбрать название и наградить победителя.

Контрольная карта уборки стенда для настройки регуляторов частоты вращения тепловозных дизелей а2290

Аудит системы «5с»

Методика «внедрение системы 5с» м окт 2.10.011. приказ №окт-436 от 07.09.12г.

  1. Объект, где внедряется система 5С, четко определен и обозначен на съеме структурного подразделения с       указанием, кто отвечает за результаты внедрения системы 5С? 
  2. Сделаны фотографии первоначального состояния объекта (до начала внедрения системы 5С)?
  3. На объекте установлена специальная информационная доска (стенд), где вывешены фотографии первоначального состояния, план действий, ответственный за внедрение 5С и его рабочий телефон, график внутренних аудиторов 5С, данные ежемесячных аудитов 5С? 
  4. Все люди на объекте ознакомлены с системой 5С? Все понимают, что система 5С — объективный показатель высокой производственной культуры и наличия бережливого производства; Все сотрудники объекта вовлечены в мероприятия по сортировке? 
  5. На объекте все сотрудники понимают принципы, по которым производится сортировка предметов, кем определяется пригодность предметов, кто ответственен за постоянное поддержание 1-ого шага системы 5С? 
  6. Ненужные предметы отсутствуют на рабочих местах, а нужные присутствуют только в необходимом для использования в процессах количестве? 
  7. На объекте все проходы не загромождены, и по всему объекту можно свободно перемещаться, отсутствуют беспорядочные нагромождения предметов? 
  8. Все труднодоступные места осмотрены и предназначение всех, находящихся там предметов, определено и в пригодном к работе состоянии. На объекте по всему периметру нет предметов, прислоненных к стенам, под/на шкафах, под/в верстаках, лежащих на полу, под столами, находящихся на объекте без использования в чрезмерных количествах, без указания даты размещения или длительного хранения? 
  9. Сортировка выполняется регулярно в течение рабочего дня, рабочее место приводится в конце смены в образцовый порядок?
  10. На объекте нет шкафов, верстаков, мест хранения чего-либо без возможности проверить состояние предметов внутри во время аудита 5С?

Некоторые типичные ошибки внедрения системы «5с»

Методика «внедрение системы 5с» м окт 2.10.011. приказ №окт-436 от 07.09.12г.

  1. Объект, где внедряется система 5С, четко определен и обозначен на съеме структурного подразделения с       указанием, кто отвечает за результаты внедрения системы 5С? 
  2. Сделаны фотографии первоначального состояния объекта (до начала внедрения системы 5С)?
  3. На объекте установлена специальная информационная доска (стенд), где вывешены фотографии первоначального состояния, план действий, ответственный за внедрение 5С и его рабочий телефон, график внутренних аудиторов 5С, данные ежемесячных аудитов 5С? 
  4. Все люди на объекте ознакомлены с системой 5С? Все понимают, что система 5С — объективный показатель высокой производственной культуры и наличия бережливого производства; Все сотрудники объекта вовлечены в мероприятия по сортировке? 
  5. На объекте все сотрудники понимают принципы, по которым производится сортировка предметов, кем определяется пригодность предметов, кто ответственен за постоянное поддержание 1-ого шага системы 5С? 
  6. Ненужные предметы отсутствуют на рабочих местах, а нужные присутствуют только в необходимом для использования в процессах количестве? 
  7. На объекте все проходы не загромождены, и по всему объекту можно свободно перемещаться, отсутствуют беспорядочные нагромождения предметов? 
  8. Все труднодоступные места осмотрены и предназначение всех, находящихся там предметов, определено и в пригодном к работе состоянии. На объекте по всему периметру нет предметов, прислоненных к стенам, под/на шкафах, под/в верстаках, лежащих на полу, под столами, находящихся на объекте без использования в чрезмерных количествах, без указания даты размещения или длительного хранения? 
  9. Сортировка выполняется регулярно в течение рабочего дня, рабочее место приводится в конце смены в образцовый порядок?
  10. На объекте нет шкафов, верстаков, мест хранения чего-либо без возможности проверить состояние предметов внутри во время аудита 5С?
Дополнительно:  Классификация опасных и вредных производственных факторов, и условий труда в Москве

Некоторые типичные ошибки внедрения системы «5с»

Примеры устранения лишних движений, оптимизация расположения деталей

«3с» – содержание в чистоте

  Содержание в чистоте подразумевает очистку оборудования и рабочих зон в степени, достаточной для возможности осмотра.
  Уборка – содержание в идеальном порядке и полной готовности к работе всего, что может понадобиться для выполнения производственных задач.

«4с» – стандартизация

Контрольная карта уборки стенда для настройки регуляторов частоты вращения тепловозных дизелей а2290

Аудит системы «5с»

Методика «внедрение системы 5с» м окт 2.10.011. приказ №окт-436 от 07.09.12г.

  1. Объект, где внедряется система 5С, четко определен и обозначен на съеме структурного подразделения с       указанием, кто отвечает за результаты внедрения системы 5С? 
  2. Сделаны фотографии первоначального состояния объекта (до начала внедрения системы 5С)?
  3. На объекте установлена специальная информационная доска (стенд), где вывешены фотографии первоначального состояния, план действий, ответственный за внедрение 5С и его рабочий телефон, график внутренних аудиторов 5С, данные ежемесячных аудитов 5С? 
  4. Все люди на объекте ознакомлены с системой 5С? Все понимают, что система 5С — объективный показатель высокой производственной культуры и наличия бережливого производства; Все сотрудники объекта вовлечены в мероприятия по сортировке? 
  5. На объекте все сотрудники понимают принципы, по которым производится сортировка предметов, кем определяется пригодность предметов, кто ответственен за постоянное поддержание 1-ого шага системы 5С? 
  6. Ненужные предметы отсутствуют на рабочих местах, а нужные присутствуют только в необходимом для использования в процессах количестве? 
  7. На объекте все проходы не загромождены, и по всему объекту можно свободно перемещаться, отсутствуют беспорядочные нагромождения предметов? 
  8. Все труднодоступные места осмотрены и предназначение всех, находящихся там предметов, определено и в пригодном к работе состоянии. На объекте по всему периметру нет предметов, прислоненных к стенам, под/на шкафах, под/в верстаках, лежащих на полу, под столами, находящихся на объекте без использования в чрезмерных количествах, без указания даты размещения или длительного хранения? 
  9. Сортировка выполняется регулярно в течение рабочего дня, рабочее место приводится в конце смены в образцовый порядок?
  10. На объекте нет шкафов, верстаков, мест хранения чего-либо без возможности проверить состояние предметов внутри во время аудита 5С?

Некоторые типичные ошибки внедрения системы «5с»

Разделено по отсекам и упорядочено хранение деталей с визуализацией
Стандарт пользования оборудованием и инструментом

Роль первого руководителя

Можно много и долго говорить о роли первого руководителя, но факт остается фактом, его факультативное отношение к проекту внедрения системы 5S может существенно осложнить процесс внедрения.

Первый руководитель несет ответственность за результативность и эффективность применения системы и обеспечивает ее реализацию на всех уровнях организации.

Также имеет смысл напомнить, что большинство проблем, дефектов и ошибок в организациях порождены системой (94 %, по расчетам Деминга ). Отношение к ним как к единичным случаям только дестабилизирует процесс. Для дальнейших улучшений требуются системные изменения, которые находятся в компетенции руководства.

Система «5с»

Система «5C» — система рациональной организации рабочего пространства, которая значительно улучшает производительность и управление рабочими площадями и одновременно улучшает рабочий настрой и экономит время.

  Система «5C» — фундамент Бережливого производства. Именно с системы организации рабочего места начинается внедрение Бережливого производства на предприятии.

Соблюдение порядка

Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку «канбан», с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти.

Совершенствование

Пятый шаг, на котором завершается система «5С» на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а коль работа – это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений.

Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.

Сортировка

У многих из нас на рабочих столах скапливаются предметы, которые, в принципе, не нужны. Например, старые формуляры, не используемые файлы, черновики расчетов, салфетка, на которой стояла чашка кофе. А среди этого хаоса могут находиться нужные файлы или документы.

Основные принципы системы «5С» подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской – где угодно) все предметы раскладываются на две стопки – нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться.

Стандартизация

Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции.

На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового будня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему.

Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы «5С» и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.

Шаг 0 – понять цели системы 5s и принять решение

Вы на правильном пути, так как изучаете этот пошаговый план и, скорее всего, уже знаете цели и принципы 5S (если нет, то подробнее будет ниже или здесь). Возможно, уже приняли решение внедрять эту систему в компании.

Шаг 2 – составить план внедрения системы 5s

Рабочей группе поручается составление годового плана (дорожной карты) внедрения системы 5S по предприятию.

План должен включать:

  1. Объявление кампании о внедрении системы.
  2. Разработку базовых инструкций для первых этапов.
  3. Назначение и обучение аудиторов, обучение персонала.
  4. Проведение основных этапов внедрения системы.
  5. Проведение аудитов на каждом этапе.
  6. Подведение итогов на каждом этапе.
  7. Составление нового годового плана продвижения системы.

Для подразделений, в зависимости от их специфики, могут составляться отдельные дорожные карты, с подробной детализацией мероприятий по каждому этапу внедрения системы, вытекающие по срокам из общего плана.

На этом же этапе разрабатываются инструкции для первого, второго и третьего этапа. (Или хотя бы для первого, остальные позже.)

— Почему план на год, а не больше или меньше?

Учитывая, что внедрение системы и последующее развитие не ограничивается одним годом и пятью этапами (на пятом этапе и после усилия переходят в фазу поддержания и дальнейшего развития системы), разумнее делать ежегодные планы, совершенствуя результаты. Добавляя, например, новые инструменты управления и бережливого производства.

Также нет смысла устанавливать срок меньший, опыт с большой вероятностью закончится безрезультатно, подвигать персонал на внедрение улучшений станет еще труднее. (Но все это на усмотрение организации.)

Дополнительно:  Работа Инженер по охране труда в Орле: Вакансии Инженер по охране труда в Орле -

— Почему инструкции для каждого этапа, а не стандарт?

По моему опыту, инструкции, разработанные отдельно для первого, второго и третьего этапа лучше сосредоточивают сотрудников на каждом этапе внедрения. Тем более, что четвертый этап подразумевает формирование детального, гибкого и понятного стандарта требований уже вашей системы 5S, разработан с учетом специфики компании, который закрепит ее успех.

Однако организации могут сразу использовать стандарты или регламенты, разработанные для себя или отработанными в других компаниях.

Рекомендую изучить информацию из Национального стандарта РФ ГОСТ Р 56906-2021 — «Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)» и книгу Растимешина В.Е. и Куприяновой Т.М. «Упорядочение. Путь к созданию качественного рабочего места. Практическое пособие».

Шаг 3 – объявление кампании о внедрении системы 5s

На этом важном этапе, когда рабочей группой сделаны все необходимые подготовительные мероприятия, понятен план и цели внедрения проекта, первый руководитель собирает сотрудников организации и объявляет о начале внедрении системы.

В первую очередь ему необходимо пояснить персоналу, для чего внедряется система, то есть какие результаты должен будет получить персонал, менеджеры, собственники, клиенты и аудиторы компании.

Здесь же он представляет центральную команду внедрения – заместителя руководителя и членов центральной рабочей группы.

Основная цель данного мероприятия показать персоналу намеренность и вовлеченность первого руководителя. А также дать общую информацию о системе и целях.

Шаг 4 – обучение принципам системы 5s в компании

Далее происходит более подробное объяснение смыслов и содержания принципов 5S персоналу компании. Доводятся ранее подготовленные презентации и инструкции.

Отдельное обучение проходят аудиторы особенностям и порядку проведения аудита подразделений, выбранные из числа сотрудников компании.

Шаг 5 – осуществление этапов 5s

Теперь можно приступать к внедрению основных этапов организации и рационализации рабочих мест/пространства.

Напоминаю, что 5S была разработана в послевоенной Японии, получила свое название от первых букв пяти японских слов (Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu, Shitsuke), являющихся, в свою очередь, пятью этапами внедрения системы.

Общая схема внедрения

Вот, что означает каждый этап системы 5S

Сэири (整理) «сортировка» (нужное-ненужное) — чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.Сэитон (整頓) «соблюдение порядка» (аккуратность) — упорядоченное и точное расположение и хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.

Сэисо (清掃) «содержание в чистоте» (уборка) — содержание рабочего места в чистоте и опрятности.Сэикэцу (清潔) «стандартизация» (установление норм и правил) — необходимое условие для выполнения первых трёх правил.Сицукэ (躾) «совершенствование» (буквальный перевод — воспитание) (самодисциплина) — воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

Шаг 6 – составление нового плана продвижения системы 5s

Не останавливаемся на достигнутом, составляем план на следующий год. Возможно, добавляем новые инструменты управления и бережливого производства, в том числе положение о рациональных предложениях.

А также обеспечиваем сотрудников нужными предметами, необходимость которых выявили на прошлых этапах.

Этап 1. сортировка (нужное-ненужное)

На первом этапе осуществляется разделение предметов на нужные и ненужные и удаление ненужных.

Задачей этапа сортировки предметов является – научиться определять, видеть и удалять из производственного и управленческого процесса ненужные предметы, делать это постоянно, регулярно, по определенным выработанным правилам.

Все материалы, оборудование и инструмент сортируют на:

  • нужные всегда — материалы, которые используются в работе в данный момент;
  • нужные иногда — материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы;
  • ненужные— брак, неиспользуемые инструменты, тара, посторонние предметы.

Сортировка должна проводиться по шагам:

  1. определение нужных предметов;
  2. разделение предметов на нужные всегда, нужные иногда и ненужные;
  3. удаление ненужных предметов;
  4. обеспечение сотрудников нужными предметами.

Процесс сортировки предметов направлен на достижение безопасности (устранение атмосферы хаоса, исключения возможности разрушения, порчи, ударов, помех, столкновений, исключения производственного травматизма и др.), качества (исключение вероятности использования бракованных и сломанных материалов, устаревшей информации, документации и пр.) и производительности (повышение эффективности производственной и офисной площади, снижение времени, затрачиваемого на поиск нужных вещей, времени, требуемого на переучет и т.д.), оптимизации складских запасов.

Этап 2. соблюдение порядка (всё на своём месте)

На втором этапе осуществляется размещение нужных предметов на рабочем месте/пространстве так, чтобы максимально снизить потери при их использовании и поиске персоналом организации.

Определяется местоположение каждого предмета. Делаются необходимые разметки, указатели и таблички.

Разрабатывается и реализуется решения, которые обеспечивают быстроту, легкость и безопасность доступа к «нужным всегда» и «ненужным иногда» предметам, визуализацию способа хранения и контроль наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета.

А также свободу перемещения нужных предметов и эстетичность производственной среды.

Расположение предметов отвечает требованиям:

  • безопасности;
  • качества;
  • эффективности работы.

Четыре правила расположения вещей:

  1. на видном месте;
  2. легко взять;
  3. легко использовать;
  4. легко вернуть на место.

Этап 4. стандартизация

К стандартам содержания рабочих мест относят документы, регламентирующие:

  • сортировку предметов;
  • перечень нужных предметов и их расположение на рабочем месте; уборку на рабочем месте;
  • контроль выполнения стандартов содержания рабочих мест;
  • другое, на усмотрение организации по теме.

Этот принцип требует формального, т.е. письменного закрепления правил содержания рабочего места, технологии работы и других процедур.

Необходимо создать рабочие инструкции, которые включают себя описание пошаговых действий по поддержанию порядка.

Если внедрение 5S происходит впервые, и использовались инструкции (или иной подход), то на этом этапе разрабатывается и утверждается регламент работы по системе, в котором учитываются наработки, полученные на предыдущих этапах.

Также имеет смысл вести разработки новых методов контроля и вознаграждения подразделений и отличившихся сотрудников. Например, подразделения можно награждать переходящими кубками и дипломами «За высокую культуру труда и соблюдение требований системы 5S», а сотрудников дипломами «За образцовое состояние рабочего места».

Этап 5. совершенствование

На пятом этапе осуществляется процесс непрерывного поддержания и развития ранее полученных результатов.

Первый руководитель дает сотрудникам понять, что организация рабочего места является не только одним из главных приоритетов, теперь стремимся к постоянному совершенствованию рабочего места.

Осуществляется окончательное закрепление сфер ответственности каждого сотрудника.

Вырабатывается привычка ухода за рабочим местом в соответствии с уже существующими процедурами.

Сотрудники должны соблюдать стандарты и непрерывно совершенствовать их. А также нести ответственность за выполнение требований регламента к организации рабочего места/пространства, в том числе за устранение замечаний, выявленных при проведении проверок.

Используются фотографии БЫЛО/СТАЛО для сравнения того, что было и стало, и каким должно быть рабочее место.

Продолжается организация и проведение аудита, чтобы оценить эффективность внедрения и развития системы 5S.

Награждаются и отмечаются лучшие подразделения и сотрудники.

Этапы создания системы

Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству «Тойот» своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из-за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство.

Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал «точно в срок». То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно.

Можно привести и другие примеры. Система «5С» на производстве также включала в себя концепцию «канбан», что по-японски значит «рекламная вывеска». Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку «канбан», в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту.

В принципе, она применима к чему угодно. Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система «5С» на производстве, стало понятие «кайдзен», означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов.

Отзывы

Россияне, у кого введена система «5С» на производстве, отзывы об этом новшестве оставляют весьма неоднозначные. Отмечаемые плюсы:

  • приятнее находиться на рабочем месте;
  • не отвлекают от работы ненужные мелочи;
  • более четко идет рабочий процесс;
  • снизилась усталость в конце смены;
  • немного возросла зарплата за счет увеличения производительности труда;
  • снизился производственный травматизм.

Отмечаемые минусы:

  • проводя сортировку, заставляют выбрасывать все подряд;
  • стандартизация привела к увеличению бюрократии;
  • введение системы «5С» не на всех участках предприятия усугубило проблемы;
  • постановка на первое место системы «5С» отодвинула на второй план такие важные вопросы, как нехватка запчастей.
Оцените статью
Добавить комментарий